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TOTEM
Présentation du produit
Le Dumper rotatif pour wagons (largement reconnu comme un Wagon Tippler ) est un ensemble mécanique robuste à grande échelle conçu pour le déchargement rapide et très efficace de matériaux en vrac. Conçu pour manipuler du charbon, des minerais, du coke et d'autres agrégats en vrac, cet équipement est la pierre angulaire des systèmes modernes de manutention de matériaux en vrac de grande capacité. En utilisant une rotation mécanique précise, le tombereau inverse l'ensemble du wagon, permettant à la cargaison de se décharger en douceur dans la trémie souterraine par gravité. Ce processus automatisé minimise les délais d'exécution, réduit considérablement le travail manuel et garantit une usure ou des dommages minimes au matériel roulant. Pour les installations industrielles nécessitant une admission continue de gros volumes de matériaux, investir dans un tombereau de wagon fiable se traduit directement par un débit opérationnel amélioré et des économies de coûts à long terme.
Corps du rotor
Dispositif de serrage
Basculeur de wagon
Dispositif de serrage
Dumper rotatif pour wagon
Dumper rotatif pour wagon
Conçu pour un fonctionnement continu robuste et une fiabilité mécanique exceptionnelle, notre tombereau rotatif pour wagons sert de composant d'infrastructure vital dans plusieurs industries lourdes où le débit de matériaux en vrac est critique :
La fabrication d’un dumper rotatif de wagon OEM à grande échelle (Wagon Tippler) suit un processus de fabrication rigoureux en plusieurs étapes. En tant qu'équipement de manutention de matériaux en vrac essentiel pour l'industrie minière, son intégrité structurelle, sa précision dimensionnelle et sa fiabilité opérationnelle à long terme sont primordiales. L'achat d'un tombereau de wagon robuste nécessite d'avoir confiance dans les capacités de fabrication du fabricant. Notre approche systématique garantit que chaque composant est conçu pour résister aux charges de torsion extrêmes et au fonctionnement continu typiques des installations de déchargement de charbon de grande capacité. Nous utilisons des machines lourdes avancées et des protocoles de contrôle de précision stricts à chaque étape pour garantir des performances optimales et réduire les besoins de maintenance à long terme.
La base d’une machinerie lourde fiable commence par une sélection rigoureuse des matériaux. Les plaques d'acier à haute résistance et les sections structurelles lourdes sont méticuleusement inspectées à leur arrivée dans nos installations. Nous vérifions tous les rapports d’essais des usines pour garantir la traçabilité des matériaux et les propriétés mécaniques requises. Une fois approuvées, les plaques d’acier sont traitées à l’aide d’une technologie avancée de découpe plasma/laser CNC. Cela garantit des tolérances dimensionnelles exactes et des bords nets. Les plaques sont ensuite soigneusement biseautées pour une pénétration optimale des soudures et marquées numériquement selon les dessins d'atelier, établissant ainsi une base précise pour les étapes ultérieures de fabrication lourde.
Avant l'assemblage et le soudage, toutes les plaques découpées et les composants structurels sont soumis à un processus de grenaillage complet pour atteindre la norme Sa 2,5. Ce prétraitement de surface critique élimine efficacement le tartre, la rouille et autres impuretés de surface. En créant un profil de surface optimal, nous améliorons considérablement l'adhérence du revêtement et préparons les surfaces en acier pour un soudage à haute intégrité. Cette étape est essentielle pour garantir une résistance à la corrosion à long terme, en particulier lorsque l’équipement est déployé dans des environnements miniers difficiles et très poussiéreux.
Le cœur de notre capacité de fabrication réside dans la fabrication de structures lourdes. Les principaux sous-ensembles, notamment les anneaux d'extrémité massifs (rotors), les fermes structurelles, les plaques latérales robustes et les supports de serrage hydrauliques, sont soudés avec précision dans des fixations personnalisées. Pour les principaux joints structurels, nous utilisons le soudage à l'arc submergé (SAW) et le soudage à l'arc sous protection CO₂ pour garantir une pénétration profonde et une résistance de soudure exceptionnelle. Étant donné que les grandes structures circulaires telles que les anneaux d'extrémité sont très sensibles à la déformation thermique, nos ingénieurs de fabrication appliquent des techniques multi-soudeuses symétriques et des raidisseurs de processus temporaires pour contrôler strictement la distorsion du soudage. En gérant soigneusement l'apport thermique, nous maintenons les tolérances géométriques strictes requises pour les équipements rotatifs robustes, garantissant ainsi une répartition sûre de la charge pendant le cycle de basculement.
Une fois les processus de soudage lourds et de soulagement des contraintes nécessaires terminés, les structures soudées sont transférées vers nos centres d'usinage CNC robustes. L'usinage de précision des surfaces de contact clés est vital pour le bon fonctionnement et la longévité du basculeur de wagon, réduisant ainsi les contraintes mécaniques sur les composants d'entraînement et réduisant les coûts de maintenance à long terme.
Chemins de roulement d'anneau d'extrémité/Surfaces de piste : usinés selon des spécifications exactes pour garantir une rondeur et une planéité précises. Cela garantit une rotation douce et sans vibrations sur les rouleaux de support des tourillons, minimisant ainsi l'usure et prolongeant la durée de vie de l'équipement.
Segments d'engrenage d'entraînement/Surfaces de maillage de pignon : fraisées avec précision pour garantir un engagement précis des engrenages, facilitant une transmission fiable du couple pendant le cycle de déversement intensif.
Boîtiers et supports de roulement : les boîtiers de roulement, les supports de serrage hydrauliques et les modèles de trous de boulons critiques sont alésés ou percés pendant le pré-assemblage. Cet usinage de haute précision garantit un alignement précis de tous les composants mécaniques et hydrauliques.
Pour garantir une installation efficace et sans risque sur le site minier, chaque dumper de wagon rotatif est soumis à un pré-assemblage complet sur maquette dans notre atelier. Les sous-ensembles sont temporairement boulonnés et assemblés pour vérifier l'intégrité technique globale.
Vérification dimensionnelle : Nous vérifions strictement les tolérances dimensionnelles globales et la symétrie structurelle pour garantir que tous les composants s'alignent précisément comme prévu.
Match-Drilling : Nous perçons des trous de boulons à haute résistance entre les anneaux d'extrémité, les plates-formes de travail et les fermes de connexion pour garantir un alignement exact pour le montage final sur le terrain.
Contrôles des dégagements : Nous vérifions méticuleusement les dégagements d'installation des dispositifs de serrage, des unités d'entraînement et des plaques de déversement. Ce processus d'essai rigoureux réduit considérablement la charge de travail d'ajustement sur site, atténuant les risques d'installation et garantissant une phase de mise en service plus rapide pour nos clients.
Basculeur de wagon
Basculeur de wagon
Basculeur de wagon
Pour garantir que chaque OEM Wagon Tippler répond aux normes internationales strictes en matière d’équipement lourd et fonctionne de manière fiable dans le cadre d’opérations minières continues à pleine charge, nous mettons en œuvre une procédure d’inspection et de test en plusieurs étapes rigoureuse et sans tolérance. Notre cadre complet de contrôle qualité est conçu pour éliminer les risques d’approvisionnement, vérifier l’intégrité structurelle et garantir que l’équipement est entièrement préparé pour un déploiement exigeant sur site.
La base d'un basculeur de wagon à charbon durable commence par la vérification des matières premières. Tous les aciers de construction, les tôles robustes et les composants critiques achetés (tels que les roulements, les moteurs d'entraînement et les unités hydrauliques) sont strictement inspectés par rapport à leurs certificats d'essai en usine (MTC) respectifs . Nous vérifions de manière indépendante la composition chimique et les propriétés mécaniques de l'acier pour garantir qu'il peut résister aux contraintes de torsion extrêmes liées au déversement des wagons avant que tout matériau ne soit rejeté dans l'atelier de production.
L'inspection visuelle de toutes les soudures est effectuée strictement selon les codes de soudage AWS/ISO pour détecter toute irrégularité de surface.
CND (essais non destructifs) : les soudures critiques à pénétration totale, en particulier celles situées sur les anneaux d'extrémité et les fermes porteuses principales, sont soumises à des tests UT (essais par ultrasons) et/ou MT (inspection des particules magnétiques) rigoureux . Cela garantit la solidité des soudures internes et évite les ruptures par fatigue sous charges dynamiques.
Des contrôles dimensionnels sont effectués en permanence pendant et après le processus de soudage. Nous surveillons de près la planéité, la rondeur exacte des anneaux d'extrémité et les tolérances globales d'assemblage pour éviter toute distorsion structurelle.
Après un usinage de précision, nous effectuons des mesures critiques pour garantir une intégration mécanique transparente :
Chemins de roulement des anneaux d'extrémité/Surfaces des chenilles : la rondeur, le faux-rond et la rugosité de la surface sont méticuleusement mesurés pour garantir une rotation en douceur et minimiser l'usure des rouleaux de tourillon de support.
Segments d'engrenage d'entraînement : la précision du pas et le profil des dents sont vérifiés pour garantir un engagement précis avec le pignon d'entraînement, réduisant ainsi les vibrations opérationnelles.
Supports de dispositif de serrage et modèles de trous de boulons : vérifiés par des enregistrements de perçage par correspondance et des contrôles de jauge pour garantir un alignement exact lors de l'assemblage final.
Pour éliminer les problèmes d'installation sur le site minier, les principaux sous-ensembles (y compris le rotor, le système de serrage et l'unité d'entraînement) sont temporairement assemblés dans notre atelier pour vérification physique :
La symétrie structurelle globale et les dimensions diagonales sont confirmées pour correspondre aux dessins techniques.
Les jeux entre les composants rotatifs et les châssis fixes sont soigneusement vérifiés pour éviter toute interférence mécanique pendant le cycle de basculement.
Les dispositifs de serrage sont testés en fonction pour garantir une course de préhension appropriée et des positions de verrouillage sécurisées pour différentes tailles de wagons.
Système de serrage hydraulique : Nous effectuons un test de maintien de la pression, une vérification de l'intégrité des joints et une vérification de la protection contre les surcharges pour garantir que le système peut sécuriser en toute sécurité les wagons entièrement chargés sans chute de pression.
Système d'entraînement (moteur + réducteur + pignon) : un test complet de fonctionnement à vide est effectué pour confirmer le sens de rotation correct, vérifier les faibles niveaux de bruit et surveiller la consommation de courant stable, indiquant une transmission mécanique saine.
Les environnements miniers exigent une résistance exceptionnelle à la corrosion. L'épaisseur du film sec (DFT) est mesurée à plusieurs points critiques à l'aide d'un Elcometer pour garantir une couverture uniforme. L'adhérence de la peinture est strictement vérifiée par sondage via un test de coupe croisée/ruban conformément aux normes ISO 12944/SSPC , garantissant une protection durable contre les éléments industriels agressifs.
Tippler de wagon à charbon
Tippler de wagon à charbon
Tippler de wagon à charbon
