Ensemble de tambour rotatif de roue à chaîne/pignon de haute précision TOTEM OEM/ODM pour application de forage pétrolier

Le processus de fabrication et d'assemblage de précision de l'ensemble pignon à tambour

Étape 1 : Forgeage des composants de base et usinage de précision

1, matériel et forgeage :

2, renforcement du traitement thermique :

Après le forgeage, les composants subissent un traitement thermique préliminaire pour soulager les contraintes internes. Le processus de renforcement du noyau est la trempe et le revenu, ce qui confère une combinaison optimale de haute résistance et de ténacité. Les zones d'usure critiques, telles que les dents du pignon et les surfaces de contact du tambour, subissent un durcissement par induction à moyenne/haute fréquence ou une carburation/nitruration pour former un boîtier profondément durci avec une dureté de surface atteignant HRC 58-62, tandis que le noyau conserve une excellente ténacité, obtenant une structure « extérieur dur, intérieur résistant ».

3, usinage de haute précision :

L'usinage est effectué dans un atelier à température contrôlée utilisant des centres d'usinage CNC à 5 axes, de grands tours CNC verticaux et des rectifieuses CNC de précision. La finition finale du profil des dents du pignon est effectuée sur une rectifieuse de forme d'engrenage de haute précision, garantissant que la précision du profil des dents et l'écart de pas respectent ou dépassent la norme ISO 1328-1:2013 Grade 6, ce qui est fondamental pour obtenir un maillage sans choc et à faible bruit. Les caractéristiques critiques telles que les rainures du câble du tambour et les tourillons sont usinées selon des tolérances dimensionnelles strictes (IT6-IT7) et des tolérances géométriques (rondeur, cylindricité, coaxialité) de ≤0,02 mm.

Étape 2 : Assemblage de précision et intégration du système

1, assemblage à dégagement zéro :

Les connexions des composants principaux utilisent le rétrécissement thermique et le montage à pression hydraulique. Par exemple, la couronne dentée uniformément chauffée et expansée est pressée avec précision sur le moyeu par une servopresse hydraulique pour obtenir un ajustement serré, formant une structure monolithique à haute résistance lors du refroidissement. Avant l'installation du roulement, la bague intérieure du roulement est chauffée uniformément à l'aide d'un chauffage par induction pour un processus de montage à chaud de haute précision et sans dommage, garantissant une précharge optimale.

2, fixation de couple scientifique : 

Toutes les connexions utilisant des boulons en acier allié à haute résistance sont fixées à l'aide de la méthode de couple-angle ou de la méthode de tension hydraulique. Les techniciens certifiés utilisent des clés dynamométriques numériques et des tendeurs de boulons pour garantir une cohérence de la force de précharge supérieure à 99 %, générant ainsi un rapport de données de fixation traçable pour éliminer le risque de desserrage à la racine.

3, intégration du système de freinage et d'étanchéité : 

Le frein à disque hydraulique est le noyau de sécurité. Lors de l'installation de l'étrier, des outils d'alignement laser et des jauges d'épaisseur de haute précision sont utilisés pour garantir que le parallélisme entre le disque de frein et les plaquettes est inférieur à ≤ 0,05 mm, obtenant ainsi une usure complète et uniforme. Tous les joints rotatifs utilisent une conception composite combinant des joints à lèvres multiples et des joints à labyrinthe, soumis à des tests d'étanchéité à l'air à 100 % pour garantir l'absence de fuite tout au long de la durée de vie du produit.

Le processus d'inspection complet de l'ensemble de pignon de tambour robuste

Phase 1 : Matériaux entrants et métrologie dimensionnelle

Le voyage vers la fiabilité commence bien avant l’assemblage. Nous commençons par un examen médico-légal de nos matières premières. Chaque lot d'acier allié à haute résistance, tel que les pièces forgées 42CrMo pour le pignon ou le tambour, est soumis à des tests par ultrasons (UT) et à une analyse spectroscopique . L'UT sonde les défauts souterrains, tandis que la spectrométrie confirme la composition chimique exacte, garantissant qu'elle correspond à la qualité spécifiée pour une résistance et une ténacité optimales.

• Machines de mesure de coordonnées 3D (MMT) : celles-ci cartographient numériquement toute la géométrie des ensemble tambour à pignons . pièces principales de l' Nous vérifions les dimensions critiques telles que les diamètres des tourillons, le faux-rond de la bride du tambour et le diamètre primitif du pignon avec des tolérances de ± 0,01 mm.

  
  

• Systèmes d'inspection des engrenages : le profil des dents du pignon est analysé sur un vérificateur d'engrenages de précision. Nous mesurons l'écart de profil, l'erreur d'avance et l'erreur de pas cumulée pour garantir la conformité à la norme ISO 1328-1 classe 6 ou supérieure , garantissant un engrènement fluide et sans choc avec la chaîne d'entraînement.

  
  

• Analyseurs de rugosité de surface et de contour : La finition des rainures du câble du tambour est essentielle pour la durée de vie du câble métallique. Nous mesurons le contour des rainures, le pas et la rugosité de la surface (souvent jusqu'à Ra 0,8 µm ou plus fin) pour éviter une usure prématurée du câble et garantir une détérioration précise.

Phase 2 : essais non destructifs (END) pour l'intégrité structurelle

• Inspection des particules magnétiques (MPI) : appliquée aux pièces ferromagnétiques telles que les dents de pignon et les filets d'arbre, la MPI révèle des fissures en surface et près de la surface qui pourraient devenir des points d'initiation de défaillance sous charge cyclique.

  
  

• Contrôle par ressuage (LPI) : utilisé sur des surfaces non ferreuses ou finement finies, le LPI détecte les discontinuités de surface dans les composants tels que les disques de frein ou les boîtiers de joints.

  
  

• Vérification de la dureté : à l'aide de testeurs Rockwell/Brinell portables et de table, nous cartographions la dureté des zones critiques, confirmant que la dureté de la surface des dents du pignon atteint HRC 58-62 et que le noyau maintient la ténacité requise, validant ainsi la spécification « extérieur dur, intérieur résistant ».

Phase 3 : Vérification en cours de processus et de l'assemblage final

Phase 4 : performances dynamiques et tests fonctionnels

1. Rodage et analyse des vibrations : L'unité subit un rodage à vide d'au moins 8 heures. Des analyseurs de vibrations avancés et des capteurs acoustiques surveillent toute fréquence inhabituelle pouvant indiquer un désalignement ou un déséquilibre, garantissant ainsi un fonctionnement silencieux.

   
   

2. Test d'endurance par étapes : Connecté à un simulateur de charge, l'ensemble est progressivement chargé jusqu'à 25 %, 50 %, 75 %, 100 % et enfin 110 % de sa capacité nominale. Nous surveillons l'augmentation de la température des roulements, les modèles d'engrènement des engrenages et l'intégrité structurelle sous charge.

   
   

3. Certification de performance des freins : Il s’agit d’un test de sécurité critique. À pleine charge et vitesse nominales, nous simulons une perte de puissance catastrophique. Les systèmes d'acquisition de données à grande vitesse mesurent le temps d'engagement du frein de sécurité (systématiquement inférieur à 0,3 seconde) et la distance d'arrêt. La courbe de couple de freinage est analysée pour garantir qu'elle répond aux exigences strictes de la norme API Spec 8C/ISO 13500..

   
   

4. Intégrité de l'étanchéité et test d'étanchéité :  l'ensemble du système de lubrification et toutes les interfaces de frein hydraulique sont sous pression. L'ensemble est ensuite soumis à un test de perte de pression de 24 heures et à une inspection visuelle approfondie pour garantir l'absence de fuite sous pression et sous cycle thermique.

Phase 5 : Certification et traçabilité

Ce parcours d'inspection exhaustif transforme les matières premières en un ensemble de pignons de type tambour certifié . Ce n'est pas simplement un produit que nous expédions ; il s'agit d'une garantie de performance , étayée par des données, qui garantit que vos opérations de forage se déroulent en toute confiance, sécurité et efficacité.

Sécurisé et intelligent : le protocole d'emballage pour votre ensemble de pignons robustes

Au point culminant de son parcours de fabrication méticuleux, chaque ensemble de pignons à tambour est préparé pour son voyage vers votre site avec le même degré de précision et de soin. Notre processus d'emballage complet est conçu dans un seul but : garantir que l'unité conçue avec précision arrive en parfait état, prête à être installée, quelle que soit la destination mondiale ou les défis logistiques. Notre protocole est un bouclier en trois étapes : protection interne, sécurité structurelle et solutions personnalisables.

Phase 1 : Protection et préservation internes

1, nettoyage et dégraissage : 

L' ensemble du tambour Sprocket est soigneusement nettoyé pour éliminer toutes les huiles de traitement, les copeaux et les contaminants.

2, application du VCI (inhibiteur de corrosion par vapeur) : 

Toutes les surfaces ferreuses sont traitées avec un fluide ou une émulsion VCI de haute qualité. Ce revêtement crée une couche protectrice invisible qui inhibe activement la formation de rouille dans les espaces clos.

3, Protection des composants critiques :

• Surfaces usinées avec précision : les tourillons, les dents de pignon, les extrémités d'arbre et les surfaces d'étanchéité sont recouverts d'une graisse épaisse et douce de type Tectyl® ou d'une vaseline anticorrosion . Ces zones sont ensuite enveloppées de papier ciré résistant à la graisse ou de papier imprégné de VCI et solidement collées.

• Ports hydrauliques et filetés : toutes les ouvertures, y compris les connexions hydrauliques, les reniflards et les points de lubrification, sont scellées avec des capuchons et des bouchons en polymère ou en métal usinés sur mesure , empêchant la pénétration de l'humidité et de la saleté.

• Composants auxiliaires : les boulons, les outils et la documentation sont placés dans des sacs en polyéthylène scellés et étiquetés avec un déshydratant.

Phase 2 : Emballage et encadrement externes structurels

1, cadre hybride acier-bois sur mesure : 

Le pignon de tambour de levage robuste est monté sur un châssis de base construit à partir de poutres en bois robustes et renforcé par des éléments de construction en acier. L'unité est boulonnée au châssis à l'aide de ses propres pattes de levage ou de raccords de base dédiés, éliminant ainsi les mouvements pendant le transport. Le châssis est conçu pour supporter la totalité de la charge et faciliter la manipulation des chariots élévateurs et des grues des quatre côtés.

2, isolation contre les chocs et les vibrations : 

Des blocs de mousse de polyéthylène haute densité à cellules fermées ou des rembourrages découpés sur mesure sont stratégiquement placés entre l'unité et le cadre à tous les points de contact porteurs et potentiels. Cela isole le produit des vibrations de la route et de la mer.

3, boîtier résistant aux intempéries – La première couche : 

L'ensemble du cadre est enveloppé dans un papier kraft laminé en plastique résistant et imperméable ou dans un film de polyéthylène robuste (150+ microns) . Cette couche est thermoscellée et scotchée pour créer une barrière imperméable à l'humidité.

4, L'armure finale – La caisse d'exportation : 

Le cadre enveloppé est ensuite entièrement enfermé dans une caisse en contreplaqué ou en OSB (Oriented Strand Board) sur mesure. La caisse est construite avec des coins et des bords renforcés.

• Icônes de manipulation : 'Haut', 'Soulevez ici,' 'Fragile,' 'Gardez au sec.'

• Données d'identification : description de l'article, numéro de pièce, numéro de série, numéro de bon de commande et poids brut/net.

• Détails de l'envoi : destination, destinataire et numéro de colis (par exemple, « Boîte 1 sur 2 »).

• Pour les conteneurs standard : les dimensions de la caisse sont optimisées pour un chargement efficace dans des conteneurs d'expédition standard de 20 pieds ou 40 pieds, maximisant ainsi l'utilisation de l'espace.

• Marquages ​​et étiquettes :  L'extérieur est clairement marqué avec :

Phase 3 : Solutions d'emballage personnalisables et à valeur ajoutée

• Pour les climats extrêmes (désert/Arctique/tropiques humides) : nous mettons en œuvre un système de carte d'indicateur de déshydratant et d'humidité dans l'enceinte intérieure scellée. Pour les expéditions dans l'Arctique, nous pouvons utiliser des matériaux résistant aux basses températures et spécifier des instructions de manipulation pour éviter la condensation (« transpiration des marchandises ») à l'arrivée dans des ports plus chauds.

• Pour les voyages en mer de longue durée ou le stockage en extérieur : nous passons à un système « Cocoon » ou « CAPE » (Contractor's Anti-Corrosion Packaged Equipment) . Cela implique de placer l'unité protégée et enveloppée par le VCI dans un épais film barrière polymère multicouche, qui est ensuite scellé et desséché pour créer un micro-environnement à long terme et climatisé, efficace pendant 12 à 24 mois.

• Pour le fret aérien critique ou accéléré : nous concevons un cadre en acier tubulaire minimaliste, ultra-léger mais à haute résistance qui répond aux dimensions des palettes d'avion, minimisant le poids volumétrique et le coût tout en garantissant la sécurité.

• Kits de préparation sur site : nous pouvons emballer tous les outils d'installation nécessaires, les huiles de lubrification de premier remplissage et un guide d'installation visuel détaillé dans une boîte séparée et clairement marquée, montée sur la caisse principale pour un accès immédiat.

• Surveillance en temps réel (option Premium) : Pour une tranquillité d'esprit ultime, nous pouvons installer un tracker GPS/GSM et un enregistreur de données à l'intérieur du package. Cela vous permet de surveiller l' emplacement en temps réel de l'envoi, la température ambiante et les événements de choc/impact (forces G) tout au long de son trajet via un portail Web sécurisé.

Notre emballage est la dernière étape critique de notre promesse de qualité. Il garantit que la fiabilité conçue et testée dans chaque ensemble de tambour à pignons est parfaitement préservée jusqu'à ce qu'il atteigne votre installation, prêt pour un déploiement immédiat. Contactez notre équipe logistique pour concevoir un plan d’emballage et de livraison sécurisé adapté à l’itinéraire et aux exigences spécifiques de votre projet.