TOTEM OEM / ODM 石油掘削アプリケーション用高精度チェーン ホイール / スプロケット ロータリー ドラム アセンブリ

ドラム式スプロケットAssyの精密製造・組立工程

ステージ 1: コアコンポーネントの鍛造と精密機械加工

1、材質と鍛造:

2、熱処理強化：

鍛造後、部品は内部応力を緩和するために予備熱処理を受けます。コアの強化プロセスは焼入れと焼き戻しであり、これにより高強度と靭性の最適な組み合わせが得られます。スプロケットの歯やドラム接触面などの重要な摩耗領域には、中高周波高周波焼入れまたは浸炭窒化処理を施し、表面硬度HRC 58～62に達する深部硬化処理を施し、芯部は優れた靭性を保持し、「外は硬く、内は強靭」な構造を実現しています。

3、高精度加工：

加工は、5 軸 CNC マシニング センター、大型立型 CNC 旋盤、精密 CNC グラインダーを使用して、温度管理された作業場で行われます。スプロケットの歯形の最終仕上げは、高精度の歯形研削盤で行われ、歯形精度とピッチ偏差が ISO 1328-1:2013 グレード 6 を満たすかそれを超えることが保証されます。これは、衝撃のない低騒音のかみ合いを実現するための基本です。ドラムロープの溝やベアリングジャーナルなどの重要なフィーチャは、厳しい寸法公差 (IT6 ～ IT7) および幾何公差 (真円度、円筒度、同軸度) ≤0.02mm で機械加工されています。

ステージ 2: 精密な組み立てとシステムの統合

1、ゼロクリアランスフィットアセンブリ:

コアコンポーネントの接続には、熱収縮と油圧圧入が利用されます。たとえば、均一に加熱され拡張されたスプロケット ギア リングは、油圧サーボ プレスによってハブに正確に押し付けられ、締まり嵌めが実現され、冷却すると高強度の一体構造が形成されます。ベアリングの取り付け前に、損傷のない高精度のホットマウントプロセスのために誘導ヒーターを使用してベアリングの内輪が均一に加熱され、最適な予圧が確保されます。

2、科学的トルク締結： 

高張力合金鋼ボルトを使用したすべての接続は、トルク角度法または油圧テンション法を使用して締結されます。認定技術者は、デジタル トルク レンチとボルト テンショナーを使用して、予荷重力の一貫性が 99% を超えていることを確認し、追跡可能な締結データ レポートを生成して、根元で緩むリスクを排除します。

3、ブレーキとシーリングシステムの統合： 

油圧ディスクブレーキは安全の中核です。キャリパーの取り付け時には、レーザーアライメントツールと高精度隙間ゲージを使用して、ブレーキディスクとパッドの平行度が≤0.05mm以内であることを確認し、完全な接触と均一な摩耗を実現します。すべてのロータリーシールは、マルチリップシールとラビリンスシールを組み合わせた複合設計を採用しており、100% 気密テストを実施し、製品の耐用年数を通じて漏れゼロを保証します。

耐久性の高いドラムスプロケットアセンブリの総合検査プロセス

フェーズ 1: 材料の入手と寸法計測

信頼性への道は、組み立てのずっと前から始まります。私たちは原材料の法医学的検査から始めます。スプロケットやドラム用の 42CrMo 鍛造品などの高強度合金鋼のすべてのバッチは、 超音波試験 (UT) と 分光分析を受けます。 UT は表面下の欠陥を検出し、分光分析により正確な化学組成を確認し、最適な強度と靭性を実現するために指定されたグレードに適合していることを確認します。

• 3D 座標測定機 (CMM):これらは、 の形状全体をデジタル マッピングします スプロケット ドラム アセンブリのコア部品。ベアリングジャーナル直径、ドラムフランジ振れ、スプロケットのピッチ直径などの重要な寸法を公差±0.01mm以内で検証します。

  
  

• ギア検査システム: スプロケットの歯形は精密ギアチェッカーで分析されます。 への準拠を保証するために、プロファイル偏差、リード誤差、累積ピッチ誤差を測定し ISO 1328-1 クラス 6 以上、ドライブ チェーンとのスムーズでショックのない噛み合いを保証します。

  
  

• 表面粗さおよび輪郭分析装置: ドラム ロープの溝の仕上げは、ワイヤ ロープの寿命にとって非常に重要です。当社では、ロープの早期摩耗を防ぎ、正確な損傷を保証するために、溝の輪郭、ピッチ、表面粗さ (多くの場合 Ra 0.8 μm 以上) を測定します。

フェーズ 2: 構造完全性の非破壊検査 (NDT)

• 磁性粒子検査 (MPI): スプロケットの歯やシャフト フィレットなどの強磁性部品に適用される MPI は、繰り返し荷重がかかると破損の開始点となる可能性のある表面および表面近くの亀裂を明らかにします。

  
  

• 液体浸透検査 (LPI): 非鉄表面または細かく仕上げられた表面に使用される LPI は、ブレーキ ディスクやシール ハウジングなどのコンポーネントの表面を破壊する不連続性を検出します。

  
  

• 硬度検証: ポータブルおよびベンチトップのロックウェル/ブリネル試験機を使用して、重要な領域の硬度をマッピングし、スプロケットの歯の表面硬度が HRC 58 ～ 62 に達し、コアが必要な靭性を維持していることを確認し、「硬い外側、丈夫な内側」仕様を検証します。

フェーズ 3: 工程中および最終アセンブリの検証

フェーズ 4: 動的パフォーマンスと機能テスト

1. 慣らし運転と振動分析: ユニットは少なくとも 8 時間の無負荷慣らし運転を受けます。高度な振動アナライザーと音響センサーは、位置ずれや不均衡を示す可能性のある異常な周波数を監視し、静かな動作を保証します。

   
   

2. ステップ負荷耐久性テスト: 負荷シミュレータに接続され、アセンブリに定格容量の 25%、50%、75%、100%、そして最終的には 110% まで徐々に負荷がかかります。ベアリングの温度上昇、ギアの噛み合いパターン、負荷時の構造の完全性を監視します。

   
   

3. ブレーキ性能認証: これは重要な安全性テストです。最大定格負荷と速度で、壊滅的な電力損失をシミュレートします。高速データ収集システムは、 安全ブレーキの作動時間 (一貫して 0.3 秒未満) と停止距離を測定します。ブレーキトルク曲線が分析され、 の厳しい要件を満たしていることが確認されます。 API Spec 8C/ISO 13500.

   
   

4. シールの完全性と漏れテスト: 潤滑システム全体と油圧ブレーキ インターフェースが加圧されます。次に、アセンブリは 24 時間の圧力減衰テスト と徹底的な目視検査を受け、 漏れがないことを保証します。 圧力および熱サイクル下で

フェーズ 5: 認証とトレーサビリティ

この徹底的な検査により、原材料が認定された ドラムタイプ スプロケット アセンブリに変わります。それは単に私たちが出荷する製品ではありません。これはデータに裏付けられた パフォーマンス保証であり、掘削作業が絶対的な信頼性、安全性、効率性を持って進行することを保証します。

安全かつスマート: 頑丈なスプロケット アセンブリの梱包プロトコル

細心の注意を払った製造工程の集大成として、すべての ドラムタイプ スプロケット アセンブリは、 同じ程度の精度と注意を払ってお客様の現場への輸送に向けて準備されています。当社の包括的な梱包プロセスは 1 つの目的のために設計されています。それは、世界中の目的地や物流上の課題に関係なく、精密に設計されたユニットがすぐに設置できる完璧な状態で到着することを保証することです。私たちのプロトコルは、3 段階のシールドです。 内部保護、構造的セキュリティ、カスタマイズ可能なソリューションの

フェーズ 1: 内部の保護と保存

1、洗浄と脱脂： 

全体 スプロケットドラムユニット を徹底的に洗浄し、加工油、切り粉、汚染物質をすべて除去します。

2、VCI (蒸気腐食防止剤) の適用: 

すべての鉄表面は、高品位の VCI 流体またはエマルションで処理されます。このコーティングは目に見えない保護層を形成し、密閉された空間での錆の発生を積極的に抑制します。

3、重要なコンポーネントの保護:

• 精密機械加工された表面: ベアリング ジャーナル、スプロケットの歯、シャフト エンド、およびシール表面は、厚くて柔らかい Tectyl® タイプのグリースまたは防食ワセリンでコーティングされています。次に、これらの領域をで包み 耐油ワックス紙または VCI 含浸紙 、しっかりとテープで留めます。

• 油圧ポートとネジポート: 油圧接続、ブリーザー、潤滑ポイントを含むすべての開口部は、 特注で機械加工されたポリマーまたは金属のキャップとプラグで密閉され、湿気や汚れの侵入を防ぎます。

• 補助コンポーネント: ボルト、工具、および文書は、乾燥剤とともにラベルを貼られた密閉されたポリエチレン袋に入れられます。

フェーズ 2: 構造的な外部パッケージとフレーム

1、カスタムビルドのスチールとウッドのハイブリッドフレーム: 

高耐久ホイスト ドラム スプロケットは、高耐久の木製ビームで構築され、構造用鋼部材で補強されたベース フレームに取り付けられています。ユニットは、独自のリフティングラグまたは専用のベースフィッティングを使用してフレームにボルト固定されているため、輸送中の動きはありません。フレームは荷重全体に耐えられるように設計されており、四方からのフォークリフトやクレーンの取り扱いが容易になります。

2、衝撃と振動の隔離： 

高密度の独立気泡ポリエチレンフォームブロックまたはカスタムカットクッションが、ユニットとフレームの間のすべての耐荷重点および潜在的な接触点に戦略的に配置されています。これにより、製品が道路や海の振動から隔離されます。

3、耐候性エンクロージャ – 第 1 層: 

フレームアセンブリ全体は、丈夫で防水性のある プラスチックラミネートクラフト紙または丈夫なポリエチレンフィルム（150+ミクロン）で包まれています。この層はヒートシールされ、テープで固定され、不浸透性の湿気バリアを形成します。

4、ファイナルアーマー – 輸出木枠： 

ラップされたフレームは、特注の合板または OSB (Oriented Strand Board) の木枠内に完全に密閉されます。木箱はコーナーとエッジが強化された構造になっています。

• 取り扱いアイコン: 「上」、「ここに持ち上げる」、「壊れやすい」、「乾いた状態に保つ」

• 識別データ: 商品の説明、部品番号、シリアル番号、PO 番号、総重量/正味重量。

• 貨物の詳細: 目的地、荷受人、荷物番号 (例: 「Box 1 of 2」)。

• 標準コンテナの場合: クレートの寸法は、標準の 20 フィートまたは 40 フィートのハイキューブ輸送コンテナに効率的に積み込めるように最適化されており、スペース利用率を最大化します。

• マーキングとラベル: 外側には次のマークがはっきりと表示されています。

フェーズ 3: カスタマイズ可能で付加価値のあるパッケージング ソリューション

• 極端な気候 (砂漠/北極/湿気の多い熱帯地方) 向け: を実装しています。 乾燥剤と湿度インジケーター カードシステム 密閉された内部エンクロージャ内に北極圏の貨物の場合、低温定格の材料を使用し、暖かい港に到着する際の結露（「貨物の汗」）を防ぐための取り扱い手順を指定できます。

• 長期の航海または屋外保管の場合: にアップグレードします 「Cocoon」または「CAPE」(請負業者の防食パッケージ設備) システム。これには、VCI で保護されラップされたユニットを厚い多層ポリマー バリア フィルムに配置し、その後密封して乾燥させて、12 ～ 24 か月間有効な長期にわたる気候制御された微環境を作り出すことが含まれます。

• 重要な航空貨物または急行航空貨物の場合: 当社は、航空機パレットの寸法を満たすミニマルで超軽量でありながら高強度の管状スチールフレームを設計し、安全性を確保しながら体積重量とコストを最小限に抑えます。

• オンサイト対応キット: 必要なすべての取り付けツール、初回充填潤滑油、および詳細な視覚的取り付けガイドを、すぐにアクセスできるようにメインクレートに取り付けられた、明確にマークされた別個のボックスにパッケージ化できます。

• リアルタイム監視 (プレミアム オプション): 究極の安心感を得るために、 GPS/GSM トラッカーとデータ ロガーをインストールできます。これにより パッケージ内に監視できるようになります。 位置、周囲温度、衝撃/衝撃イベント (G フォース) を 、安全な Web ポータルを介して、配送中のリアルタイムの

パッケージングは​​、品質をお約束するための最後の重要なステップです。これにより、すべてのに設計およびテストされた信頼性が、 スプロケット ドラム アセンブリ 施設に到着してすぐに導入できるようになるまで完全に維持されることが保証されます。プロジェクトの特定のルートと要件に合わせた安全な梱包と配送計画を設計するには、当社の物流チームにお問い合わせください。