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왕복동 압축기 플런저 로드/피스톤 로드는 크로스헤드와 피스톤을 연결하는 주요 하중 지지 구성 요소입니다. 이는 크랭크샤프트에서 피스톤으로 왕복력을 전달하고 교대로 발생하는 인장 및 압축 응력을 견뎌냅니다. 그 성능은 압축기의 작동 안정성, 밀봉 신뢰성, 안전성 및 서비스 수명에 직접적인 영향을 미치므로 압축기는 피스톤 어셈블리에서 가장 중요한 부하를 받는 핵심 부품 중 하나입니다.
작동 중에 피스톤 로드는 실린더 내부에서 앞뒤로 움직이며 기계적 에너지를 크랭크샤프트에서 가스로 전달하고 압축합니다. 피스톤 로드는 일반적으로 고품질 단조 합금강으로 만들어지며 직진도, 표면 조도 및 피로 강도에 대한 엄격한 요구 사항이 있습니다.
피스톤 로드 재질은 작동 조건의 부식성, 압력 등급 및 매체 특성에 따라 다르게 선택됩니다. 정상적인 작동 조건에서는 고품질 탄소강 또는 합금강을 선택할 수 있습니다. 부식성 조건에서 NACE MR0175를 준수하는 17-4PH 석출 경화 스테인리스강은 균일한 부식 및 응력 부식 균열에 대한 저항성이 강하며 석유화학, 석탄화학, 해양 플랫폼 및 기타 응용 분야에 적합합니다.
당사의 피스톤 로드는 H1150M 열처리 공정을 사용합니다. H1150M은 적당한 강도, 최고의 인성, 응력 부식 균열에 대한 최적의 저항성을 갖추고 있으며, 가공 변형이 적고 잔류 응력이 낮아 고인성, 저응력 부식에 민감한 부품에 적합합니다. 황화수소 응력 부식 위험이 있는 산성 오일 및 가스 및 작동 조건의 경우 ASTM A564 H1150M 조건으로 공급할 수 있습니다.
스터핑 박스와 오일 스크레이퍼 링에 맞는 피스톤 로드의 작업 부분은 표면 경화되어야 합니다. 텅스텐 카바이드(WC) 스프레이는 60HRC의 높은 경도와 우수한 내마모성을 갖춘 세라믹과 유사한 공정입니다. 낮은 표면 거칠기는 씰의 마찰과 마모를 줄이고 패킹 서비스 수명을 연장할 수 있습니다.
17-4PH 재료는 다른 가공 전에 먼저 용체화 처리를 거쳐야 합니다.
재료를 1040°C(1900°F)로 가열하고 유지한 다음 공기 냉각 또는 오일 냉각하여 마르텐사이트 매트릭스를 얻고 후속 가공 및 시효 경화를 준비합니다.
용체화 처리 후 재료, 도면, 작업 조건에 따라 담금질 및 뜨임, 열처리 등의 공정을 수행합니다.
고온 템퍼링은 H1150M의 핵심 공정입니다. 재료를 760°C로 가열하고 2시간 동안 유지한 후 공기에서 식힙니다. 이는 인성을 향상시키고 응력 부식 균열에 대한 저항성을 향상시키는 데 사용됩니다. 그런 다음 시효 처리를 수행하여 재료가 최종 강도, 경도 및 인성 요구 사항에 도달할 수 있도록 합니다.
모든 나사산(나사산)은 회전에 의해 형성되는 것이 아니라 스레드 롤링 기계에서 롤링됩니다. 롤링은 실 뿌리의 피로 강도, 표면 밀도 및 섬유 연속성을 향상시켜 고주파 교번 하중을 견디는 데 더 적합합니다.
피스톤 로드의 작동 부분에는 텅스텐 카바이드(WC) 코팅이 도포되어 있습니다. 사용 조건에 따라 경질 크롬 도금, 질화 처리도 선택할 수 있습니다. 코팅 두께는 도면 및 작업 조건에 따라 제어됩니다.
도면 치수에 따라 피스톤 로드를 연마하여 최종 치수에 도달합니다. 진원도, 원통도, 동축도, 직진도 및 표면 거칠기가 도면 요구 사항을 충족하는지 확인하기 위해 정밀 연삭이 사용됩니다.
열처리 검사: 열처리 곡선 기록 및 경도 테스트. H1150M 경도는 HRC 24~29로 관리됩니다.
치수 및 기하학적 공차: 주요 치수, 동축도, 진원도, 원통도, 직진도 및 전체 길이 굽힘을 검사합니다. 작업 부분의 진원도와 원통도는 IT6 등급, 직진도는 0.05mm/m, 전체 길이 굽힘은 0.08mm에 도달합니다.
표면 품질: 표면 거칠기 Ra≤0.2 μm, 코팅 두께, 코팅 접착력 및 균열 및 스크래치가 없는 외관.
기계적 특성: 인장 강도, 항복 강도, 연신율 및 충격 인성을 측정합니다. H1150M을 예로 들면 인장 강도 Rm 790~860 MPa, 항복 강도 Rp0.2 620~720 MPa, 연신율 ≥18%입니다.
비파괴 검사: 필요에 따라 초음파 검사(UT), 자분 탐상 검사(MT), 침투 탐상 검사(PT) 등을 수행하여 내부 및 표면 결함이 없는지 확인합니다.
최종 검사: 도면에 따른 전체 치수 검사, 육안 검사, 표시 및 추적성 정보 확인을 통해 제품 추적성과 배치 일관성을 보장합니다.
