Please Choose Your Language
| Количество: | |
|---|---|
Шток/шток поршня поршневого компрессора является ключевым несущим компонентом, соединяющим крейцкопф и поршень. Он передает возвратно-поступательное усилие от коленчатого вала к поршню и выдерживает переменные растягивающие и сжимающие напряжения. Его производительность напрямую влияет на стабильность работы компрессора, надежность уплотнения, безопасность и срок службы, что делает его одной из наиболее критически нагруженных ключевых частей поршневого узла.
Во время работы шток поршня движется вперед и назад внутри цилиндра, передавая механическую энергию от коленчатого вала газу и сжимая его. Поршневые штоки обычно изготавливаются из высококачественной кованой легированной стали и предъявляют строгие требования к прямолинейности, чистоте поверхности и усталостной прочности.
Материал штока поршня выбирается по-разному в зависимости от агрессивности условий эксплуатации, номинального давления и характеристик среды. При нормальных условиях эксплуатации можно выбрать высококачественную углеродистую или легированную сталь. В агрессивных условиях дисперсионно-твердеющая нержавеющая сталь 17-4PH, соответствующая NACE MR0175, обладает высокой устойчивостью к равномерной коррозии и коррозионному растрескиванию под напряжением и подходит для нефтехимической, углехимической промышленности, морских платформ и других применений.
Наши поршневые штоки подвергаются термообработке H1150M. H1150M обладает умеренной прочностью, наилучшей ударной вязкостью и оптимальной устойчивостью к коррозионному растрескиванию под напряжением, с меньшей механической деформацией и низким остаточным напряжением, что делает его подходящим для изготовления высокопрочных, малочувствительных к коррозии деталей. Для кислой нефти и газа и условий эксплуатации с риском сероводородной коррозии он может поставляться в состоянии ASTM A564 H1150M.
Рабочая часть штока поршня, соответствующая сальнику и маслосъемному кольцу, должна быть поверхностно закалена. Напыление карбида вольфрама (WC) представляет собой процесс, подобный керамическому, с высокой твердостью 60 HRC и превосходной износостойкостью. Более низкая шероховатость поверхности может уменьшить трение и износ уплотнений и продлить срок службы уплотнений.
Материал 17-4PH должен сначала пройти обработку раствором перед любой другой обработкой.
Нагрейте материал до 1040°C (1900°F), выдержите, затем охладите на воздухе или в масле для получения мартенситной матрицы, подготавливая его к последующей механической обработке и старению.
После обработки на раствор проводят закалку, отпуск, термообработку и другие процессы в соответствии с материалом, чертежами и условиями эксплуатации.
Высокотемпературный отпуск является ключевым процессом для H1150M. Нагрейте материал до 760°С, выдержите 2 часа и охладите на воздухе. Это используется для улучшения ударной вязкости и устойчивости к коррозионному растрескиванию под напряжением. Затем выполните обработку старением, чтобы материал достиг окончательных требований по прочности, твердости и ударной вязкости.
Вся резьба (винтовая резьба) накатывается на резьбонакатном станке, а не формируется точением. Прокатка может улучшить усталостную прочность в основании резьбы, поверхностную плотность и непрерывность волокна, что делает его более подходящим для выдерживания высокочастотных переменных нагрузок.
Рабочая часть штока поршня покрыта покрытием из карбида вольфрама (WC). Твердое хромирование или азотирование также можно выбрать в зависимости от условий эксплуатации. Толщина покрытия контролируется согласно чертежам и условиям эксплуатации.
Отшлифуйте шток поршня в соответствии с размерами чертежа, чтобы достичь окончательных размеров. Прецизионное шлифование используется для обеспечения соответствия округлости, цилиндричности, соосности, прямолинейности и шероховатости поверхности требованиям чертежа.
Проверка термообработки: запись кривой термообработки и испытание на твердость. Твердость H1150M контролируется на уровне 24–29 HRC.
Размеры и геометрические допуски: проверьте основные размеры, соосность, округлость, цилиндричность, прямолинейность и изгиб по всей длине. Округлость и цилиндричность рабочей части достигают класса IT6, прямолинейность не более 0,05 мм/м, изгиб по общей длине не более 0,08 мм.
Качество поверхности: шероховатость поверхности Ra<0,2 мкм, толщина покрытия, адгезия покрытия, внешний вид без трещин и царапин.
Механические свойства: измерение прочности на разрыв, предела текучести, удлинения и ударной вязкости. В качестве примера взят H1150M: предел прочности Rm 790–860 МПа, предел текучести Rp0,2 620–720 МПа, удлинение ≥18%.
Неразрушающий контроль: при необходимости выполните ультразвуковой контроль (УЗК), магнитопорошковый контроль (МТ), проникающий контроль (ПТ) и т. д., чтобы убедиться в отсутствии внутренних и поверхностных дефектов.
Окончательная проверка: полная проверка размеров в соответствии с чертежами, визуальный осмотр и подтверждение маркировки и информации о отслеживании, обеспечивающая отслеживаемость продукции и согласованность партий.
